ワークフロー

FRP化のチェックポイント

FRP部品設計・材料選択の基本

  • 最終製品よりの必要事項…規格、基準、仕様等。
  • 技術上の要求事項…要求特性を満足させる材料、コスト、実用事例および諸データ。
  • 製造面よりの考慮…脱型、成形性、仕上げ加工、二次加工が少ないこと、寸法許容差が適切なこと。

FRP部品設計・材料選択の進め方

  • コスト面…材料コスト、成形加工コスト、生産数、機器全体としての評価。
  • 特殊な特性面…耐アーク性、耐トラッキング性、耐熱、耐薬、耐燃性、寸法安定性、熱伝導性、断熱性、電波透過性等。
  • 使用目的。
  • 一般特性…耐電圧、絶縁抵抗、強度。剛性(引張・圧縮・曲げ)衝撃、疲れ、クリープ。
  • 実用事例…使用実績。
  • 構造、形状…平面化曲面構造とするか、等厚にするかフレーム、フランジ補強構造にするか他部品との取り合い、接合方法。
  • 仕様環境…屋内か屋外か特殊雰囲気中か。
  • 耐用年数。
  • 外観、仕上。
  • 成形、加工…積層、成形方法。

以上についてチェックする必要がある。

成形方法の選定要件

FRPには様々な製造方法があり、用途、必要数量、形状などによって選択します。以下のチャートは参考例です。

構造体製造のワークフロー

◆ 構想図~製品化までの流れ

STEP1 お客様からの構想図

  • done_all要求仕様










STEP2 解析

  • done_all応力
  • done_all
  • done_all振動
  • done_all衝撃





STEP3 設計

  • done_all構造設計
  • done_all型/治具設計
  • done_all製造設計
  • done_all積層設計
  • done_all工程設計
  • done_all「該非判定書」
  • done_all承認

STEP4 製造

  • done_all工程計画
  • done_all素材/部個品調達
  • done_all積層/成形
  • done_all加工
  • done_all組立
  • done_all仕上げ
  • done_allプロセス毎の工程検査

STEP5 検査/試験

  • done_all荷重
  • done_all幾何寸法
  • done_allリーク
  • done_allX線透過
  • done_all超音波探傷



STEP6 納入

  • done_all「納入仕様書